万里云岭，绿意奔涌。在 “双碳” 方针引领的年代浪潮下，云南动力集团锚定动力国企主责主业，紧扣云南绿色动力强省战略部署，以一体化整合为抓手，坚持节能降碳与转型开展协同推进，从传统能效晋级到工业绿色耦合，从数智精准管控到资源循环使用，全方位构建全链条节能降碳系统。

  怎么让承当保供重担的传统动力，一起成为节能降碳的主力军？云南动力集团以技能革新深挖能效潜力，推进煤电、煤炭工业向清洁化、智能化进阶。

  红河电厂全球首台700MW超超临界循环流化床机组建成投运，获评“2025年央企十大超级工程”、国家动力范畴首台（套）严重技能装备，树立起高海拔清洁煤电全国标杆。机组供电标煤耗低至全国领先水平，具有30%深度调峰才能，累计减排二氧化碳超28万吨，在筑牢动力保供底线的一起，将能耗目标紧缩至职业领先水平。

  煤炭工业同步向绿色智能要效益。培养3户国家级绿色矿山，建成6个智能化采煤工作面，采煤机械化率达100%；立异探究煤电与新动力联营形式，在小龙潭矿区规划350兆瓦光伏装机，年发电量超4.5亿千瓦时，让矿区搁置土地转化为绿电产能，完结动力保供与低碳减排双向增效。

  依托云南丰厚的绿色电力禀赋，云南动力集团以“绿电+先进制作”深层次地交融，推进高载能工业全链条降碳，让节能效应从动力出产端向工业使用端延伸分散。

  硅基新材料工业完结全链低碳晋级。永昌硅业10万吨水电硅项目建成国内首个“大型先进炉型+90%绿电+余热发电”深度耦合项目，能耗优于国家一级规范；云能硅材有机硅项目霸占精馏差压耦合节能技能，经过全密闭浆渣水解、高沸物资源化使用等工艺，构成可仿制推行的职业节能途径，获评国家级绿色工厂，带动130余家上下游企业协同降碳。

  盐业制作跑出零碳加速度。普洱制盐建成全国盐职业首家零碳工厂，经过MVR工艺改造完结能耗下降61%、碳排放降幅51%；昆明盐矿60万吨制盐技改项目以绿电代替燃煤，年减排二氧化碳5.3万吨，完全改写传统制盐高耗能的职业印记。与此一起，布局新动力重卡、瓦斯发电、绿电直供等场景，以资源循环为抓手继续拓展节能降碳覆盖面。

  如果说技能改造是为出产设备“强身健体”，数字化智能化则为节能管控装上“才智大脑”。云南动力集团以数智技能打通节能降碳的“神经末梢”，完结从粗豪办理到精准管控的跨过。

  建成全省首个集团级能碳办理渠道，打通火电、绿色新材料、物流三大数据端口，内置职业定制化核算模型，完结“碳可视、碳可算、碳可管”全闭环管控，数据填写功率提高40%，可主动完结碳排放核算、危险预警与履约管控，构建起“集团—板块—企业”三级穿透监控系统，让每一度能耗可追溯、每一项减排可量化。

  才智运营场景全面落地。新动力集控中心接入装机260万千瓦，完结风景场站集约化运维；小龙潭探究智能矿山交融AI、物联网技能，探究无人驾驶矿卡、智能巡检等场景，“减人、增安、提效”成效显著。